最佳订货批量的供应间隔期怎么算（与最佳订货批量相关的成本有）

本文目录一览：

• 1、平均订货间隔周期公式
• 2、订货提前期需求率的计算
• 3、存货最佳订货周期
• 4、订货间隔期和送货期一样吗

平均订货间隔周期公式

计算公式：订货间隔期=订货总天数/订货次数。订货间隔期两次订货的时间间隔或订货合同中规定的两次进货之间的时间间隔。[1] 订货间隔期的长短直接决定了最高库存量，库存水平的高低，因而也就决定了库存费用。订货周期偏长使得库存水平过高，订货周期过短会使订货批次增多，从而增加了订货费用。

订货周期计算公式：订货间隔期=订货总天数/订货次数。索赔费用的组成，人工费：在计算停工损失中人工费时，通常采取人工单价乘以折算系数计算。

这两者的意思不一样。订货间隔期两次订货的时间间隔或订货合同中规定的两次进货之间的时间间隔。送货期指的是从第一批货物送到开始到货物全部送完所需要的时间。计算公式：订货间隔期=订货总天数、订货次数。

经济订货周期计算公式是订货总天数除去订货次数。订货周期主要是为了企业进行存货水平控制。通常可以通过计算经济订货批量来完成。经济订货批量等于两倍的年需要量乘以每次订货费用除以单件每年的库存保持费用，开根号取正值得到。指从上一次订货完毕到下一次订货开始的时间。

订货周期=1/订货次数=Q/D。定期订货法是按预先确定的订货间隔时间进行补充的库存管理方法。每次的订货数量可能变化。订货量=最高库存量-现有库存量+顾客延迟购买量。适用于ABC分类管理中品种数量大、平均占用资金少的、只需—般管理的B类、C类商品。

定期订单法是指管理者根据预先制定的订单间隔进行相应补充的库存管理方法。定期订单法的订单数量可能会发生不同的变化。=库存最高-现有库存 客户延迟购买量。定期订购的方法有一些ABC在分类货物管理中，适用于个人资金成本低、品种多、于管理者管理的B类商品和C类商品。订货周期=1/订货次数=Q/D。

订货提前期需求率的计算

要计算一件产品或任务的流程提前期，我们曾提及著名的Lot Size Law，它表明提前期等于流程中所有在制品数量除以产出率。例如，如图所示，如果在制品总数为100件，每日产出30件，那么提前期就是100件除以30，等于3天。但当流程中同时处理多种产品时，计算方法就变得复杂起来。

【例】某货品的需求率服从正态分布，其日均需求量为200件，标准差为25件，订购的提前期为5天，要求的服务水平为95%，每次订购成本为450 元，年保管费率为？20%，货品单价为1元，企业全年工作250天，本次盘存量为500件，经济订货周期为24天。计算目标库存水平与本次订购批量。

题目：一家公司有1000件产品库存，预计在未来一个月内售出500件。请计算库存周转率。答案：库存周转率=销售数量/库存数量=500/1000=0.5。题目：某企业生产一种产品，其MRP为1000件，采购时间为1个月。请计算采购提前期。答案：采购提前期=MRP/每月生产数量=1000/100=1个月。

存货最佳订货周期

每年最佳订货次数＝年需求量/经济订货批量＝36000/600＝60（次），所以，最佳订货周期＝360/每年最佳订货次数＝360/60＝6（天）。

根据批量以及总量计算。例如，经济订货批量=300千克，一年订购3600/300=12次，则间隔360/12=30天订一次，订货周期为1个月。

经济订货批量=√2×每次订货变动成本×存货年需要量÷单位存储变动成本；（2）经济批量下，存货的相关总成本=√2×每次订货变动成本×存货年需要量×单位存储变动成本；（3）最佳订货次数=存货年需要量÷经济订货批量；（4）最佳订货期=360÷最佳订货次数。

最佳订货次数等于年需要量除以经济订货量。与订货批量有关的最小存货总成本（变动储存成本与变动订货成本之和的最小值）等于经济订货量乘以单位变动储存成本。

Q0=（T+L）r+ZS2式中：T为订货周期；L为订货提前期；r为平均日需求量；Z为服务水平保证的供货概率查正态分布表对应的t值。S是订货期加提前期内的需求变动的标准差。

经济订货批量＝√2×每次订货变动成本×存货年需要量÷单位存储变动成本。经济批量下，存货的相关总成本＝√2×每次订货变动成本×存货年需要量×单位存储变动成本。最佳订货次数＝存货年需要量÷经济订货批量。最佳订货期＝360÷最佳订货次数。经济订货基本模型假设：（1）存货总需求量是已知常数。

订货间隔期和送货期一样吗

一般来说，订单处理周期为隔日配送，这意味着如果你在订货截止日期（例如，本周一）之后提交订单，你的烟品将会在第四天送达。比如，如果你今天下单，烟草公司会在本周四进行配送，这为繁忙的店主节省了时间。尽管网上订货提供了便利，但确保烟品的真实性至关重要。

经济订货周期和采购间隔期不一样。根据查询相关信息得知经济订货周期和采购间隔期不同，经济订货周期是按时间计划进行采购，没有变动因素，而采购间隔期会有变动因数。订货周期偏长，使得库存水平过高，订货周期过短会使订货批次增多，从而增加了订货费用。

送货的时间间隔与订货的时间间隔一致，例如，每七天订一次，每七天送一次货。问题的关键是如何确定合理的时间间隔。时间太长，每次的发货量必定很多，这无疑将配送中心的存货分散到零售店储备；时间太短，每次发的货太零星，既增加了配送难度，也增加了配送次数。

随时配送对订货要求不做计划安排，有一笔送一次。这样虽然能保证服务质量，但是不能保证配装与路线的合理性，也会造成很大浪费。为了力口强配送的计划性，需要制定配送申报制度。所谓配送申报制度，就是零售商店订货申请制度。

它与定量订货法的订货间隔期不同，定量订货法的订货间隔期互相可能不等，定期订货法的订货间隔期都互相相等。订货间隔期的长短，直接决定了最高库存量的大小，也就是决定了仓库的库存水平的高低，因而决定了库存费用的大小。

这种方法的订货间隔期是不一样的，新的供货到达时，库存可能大于保险库存量或小于保险库存量，也可能已经发生缺货。定量库存控制法通常适用于一些生产周期较长、需要及时补充的大型设备和生产原材料等商品的库存管理。